订舱前,您确定所有货物都已准备妥当了吗?
生产完成并不意味着货物已经可以出运。如果型号、标签或包装存在差异,而您在货物已经安排装运后才发现,就可能造成高昂成本。
收到的型号与申报型号不一致
差异可能需要在清关过程中进行说明并更正文件,导致货物延误、仓储费用增加,也可能使您缺少库存,无法按承诺向客户交货。
实际标签与批准稿不一致
如果错误涉及强制性商业信息,可能必须先完成更正才能继续操作。在目的地重新贴标会产生额外费用、延迟库存可用时间,并影响预定销售日期。
纸箱、产品与装箱单信息不一致
产品、唛头和装箱单之间存在差异,可能需要开箱核对并澄清产品信息。额外操作会增加成本、延迟收货,并可能使货物清关更加复杂。
集装箱已订舱,却发现仍有错误待处理
货物已安排装运后才发现错误,您可能不得不赶时间纠正,或调整出运计划。由此可能产生改期费用、错过原定船期,并影响对客户的交付承诺。
我们核查哪些内容?
每个 SKU 抽查一件产品,并按照约定范围检查相应清单项目。
数量与识别信息
- 对照装箱单清点数量
- 型号或零件编号
核实产品与文件信息一致
产品与包装
- 产品及包装整体状况
- 运输唛头
- 包装说明
标签与产品信息
- 标签是否符合约定
- 条形码及设计稿
如提前提出要求,还可检查原产国、进口商信息、护理说明、说明书及保修资料。
我们检查已完成生产、包装和贴标的货物,最好安排在集装箱订舱之前。我们确认货物是否符合与供应商的约定,并在您仍有调整空间时记录差异。
订舱前,先了解哪些货物已准备就绪、哪些仍需纠正
每个 SKU 抽查一件产品,并对照装箱单核实参考信息、型号或零件编号。同时检查产品及包装整体状况、运输唛头,以及双方约定的检查清单项目。
我们与供应商协调货物进入权限,最好在工厂内、托盘化之前完成检查。这样您可以及时了解差异,并在确定装货日期之前安排必要的纠正措施。
您将收到包含检查清单符合性 Pass/Fail 结果、汇总表及照片的报告。您可以据此要求供应商纠正问题,并决定如何继续安排出货。
什么时候适合进行装运前检验?
生产完成后
产品已经完成生产、包装和贴标,此时应核实其是否符合约定,并在推进出货前发现差异。
货物打托或打包带之前
在包装使产品难以接触之前进行检验,可以直接检查产品,避免必须拆开或重新拆解托盘。
集装箱订舱之前
在安排订舱前检验,可以提前了解检查结果,并留出时间协调纠正措施,避免在货物已经安排装运后承受时间压力。
一份帮助您依据证据作出决策的报告
展示本次检验对应的客户基本资料,方便识别报告,并有序管理和跟进相关信息。
根据所采用的符合性检查清单,显示总体 Pass/Fail 结果。概述受检内容是否符合约定,但不代表对整批产品进行统计质量评估。
以便于快速查看的表格整理检验结果,列出已检查项目及发现的差异,方便您与供应商跟进。
包含产品、包装及检验过程中其他受检项目的照片证据。图片用于补充检验结果,展示检查当时观察到的实际情况。
检验后交付报告:1–50 个 SKU,需 2–3 个工作日;51 个 SKU 或以上,需 4–5 个工作日。后一种情况需提前确认。
我们通过 OneDrive 链接分享报告和照片。您可以通过该链接查看并下载检验资料,以便审阅和跟进结果。
根据您需要核查的内容选择服务
在风险演变成成本之前及时发现问题。在关键环节核查供应商、产品和货物,依据证据作出决策。
常见问题
在中国安排检验至少需要提前 3 个工作日,世界其他地区至少需要提前 5 个工作日。建议您在安排订舱前协调检验,并将报告交付时间纳入计划。
供应商联系人的姓名、手机号码和电子邮箱;采购订单编号(PO);以及供应商认可的进口商名称。
在安排检验时提供装箱单或商业发票,有助于协调工作。执行检验所需的文件必须在检验前取得。
不包含。PSI 按每个 SKU 抽查一件产品,并使用符合性检查清单进行核查。不采用 AQL、统计抽样水平、公差标准,也不进行缺陷分类和数量统计;同样不包含功能测试。
如果您需要评估整批产品质量或进行测试,应考虑选择质量控制(QC)服务。
我们根据客户提供的信息及双方约定的要求检查标签。本服务不证明产品符合 NOM 标准,也不替代客户及/或其报关代理对法规、许可或海关税则归类的核查。
PSI 也适用于拼箱或空运货物,以及托盘化、封箱或打包后将难以接触的货物。安排检验前,必须确认货物位置、SKU 数量及产品是否可供检查。
我们会记录发现的问题,供您决定是否要求纠正、继续跟进或接受货物。在工厂内并于订舱前进行检验,有助于更方便地安排调整。
报告仅反映检验人员在检验时间和地点观察到的货物及其状态。报告不核实装箱单中申报的重量或尺寸,也不证明检验后发生的变更或最终装载数量。
如需监督并记录实际装柜过程,应选择原产地预检(装柜检验)服务。
